Problemas comunes y soluciones del proceso de pulverización de recubrimiento electrostático.

Los problemas comunes del proceso de rociado de recubrimientos electrostáticos provienen principalmente de partículas en el ambiente de polvo e impurezas causadas por varios otros factores, que son aproximadamente los siguientes:

impurezas de revestimiento

(1) Impurezas en el horno de curado. La solución es utilizar un paño húmedo y una aspiradora para limpiar a fondo la pared interior del horno de curado, centrándonos en el espacio entre la cadena colgante y el conducto de aire. Si se trata de partículas negras grandes de impurezas, debe verificar si el filtro de la tubería de suministro de aire está dañado y reemplazarlo a tiempo.

(2) Impurezas en la sala de pulverización de polvo. Principalmente polvo, fibras de ropa, partículas abrasivas de equipos y polvo del sistema de acumulación de polvo. La solución es usar aire comprimido para purgar el sistema de pulverización de polvo todos los días antes de comenzar a trabajar, y limpiar a fondo el equipo de pulverización de polvo y la sala de pulverización de polvo con un paño húmedo y una aspiradora.

(3) Impurezas de la cadena colgante. Es principalmente el producto de la placa deflectora de aceite de la cadena de suspensión y la bandeja de agua del esparcidor primario (hecha de placa galvanizada por inmersión en caliente) corroídos por vapores alcalinos y ácidos de pretratamiento. La solución es limpiar estas instalaciones periódicamente

(4) Impurezas de polvo. Las razones principales son el exceso de aditivos en polvo, la dispersión irregular de pigmentos y las manchas de polvo causadas por la extrusión de polvo. La solución es mejorar la calidad del polvo y mejorar el método de almacenamiento y transporte del polvo.

(5) Impurezas de pretratamiento. Es causado principalmente por partículas grandes de impurezas causadas por la escoria de fosfatado y pequeñas impurezas causadas por el óxido amarillo de la película de fosfatado. La solución es limpiar la escoria acumulada en el tanque de fosfatado y la tubería de rociado a tiempo, y controlar la concentración y proporción del líquido del tanque de fosfatado.

(6) Impurezas de la calidad del agua. Principalmente debido a las impurezas causadas por un contenido excesivo de arena y sal en el agua utilizada para el pretratamiento. La solución es agregar un filtro de agua y usar agua pura como los dos últimos niveles de agua de limpieza.

contracción del revestimiento

(1) Los poros de contracción causados ​​por el residuo de surfactante causado por el desengrasado de pretratamiento o el lavado con agua después del desengrasado. La solución es controlar la concentración y la proporción del tanque de desengrase previo y el líquido del tanque desengrasante, reducir la cantidad de aceite en la pieza de trabajo y fortalecer el efecto de lavado.

(2) Contracción causada por un contenido excesivo de aceite en la calidad del agua. La solución es aumentar el filtro de entrada de agua para evitar fugas de aceite de la bomba de suministro de agua.

(3) Contracción causada por un contenido excesivo de humedad del aire comprimido. La solución es descargar el condensado de aire comprimido a tiempo.

(4) Contracción causada por polvo húmedo. La solución es mejorar las condiciones de almacenamiento y transporte del polvo y agregar un deshumidificador para garantizar que el polvo recuperado se use a tiempo.

(5) Orificios de contracción causados ​​por manchas de aceite en la cadena de suspensión que el aire acondicionado sopla sobre la pieza de trabajo. La solución es cambiar la posición y dirección de la salida de suministro de aire.

(6) Contracción causada por la mezcla de polvo. La solución es limpiar a fondo el sistema de pulverización de polvo al cambiar el polvo.

diferencia de color de revestimiento

(1) Diferencia de color causada por una distribución desigual del pigmento en polvo. La solución es mejorar la calidad del polvo y asegurarse de que L, a y b del polvo no sean muy diferentes y que el positivo y el negativo sean uniformes.

(2) Diferencia de color causada por diferentes temperaturas de curado. La solución es controlar la temperatura establecida y la velocidad de la cadena transportadora para mantener la consistencia y estabilidad de la temperatura y el tiempo de curado de la pieza de trabajo.

(3) Diferencia de color causada por un espesor desigual del revestimiento. La solución es ajustar los parámetros del proceso de rociado y asegurarse de que el equipo de rociado funcione bien para garantizar que el espesor del recubrimiento sea uniforme.

En resumen, existen muchas tecnologías de pulverización electrostática de polvo y sus métodos de aplicación, que deben utilizarse de manera flexible en la práctica.